海内首条全氧燃烧浮法玻璃生产线在华光集团乐成投产

大幅降低能耗和种种污染物排放

        2月18日，由蚌埠院利用具有自主知识产权技术在安徽华光集团原500t/d浮法线上革新的中国第一条浮法玻璃熔窑全氧燃烧生产线一次投产乐成。经过一周的运行，产能已接近设计的600t/d级，在技术、规模、能耗、质量等方面全面抵达国际先进水平，突破外洋垄断，开创了我国玻璃行业升级革新的新局面，关于玻璃行业实现节能减排和可连续生长具有划时代意义。

　　玻璃熔窑全氧燃烧被称为玻璃制造技术生长历史上继接纳浮法工艺之后的“第二次革命”。接纳古板的空气助燃，只有21%的氧气加入，78%的氮气不但不加入燃烧，还携带大宗的热量和废气进入大气。与古板方法相比，全氧燃烧工艺对玻璃熔窑庞大的蓄热室进行革新，取消了古板的换火系统，消除了熔化作业波动以及料尘等对玻璃液的污染，使得窑压、温度、液面进一步稳定，加之全氧助燃使熔化历程完全，因此具有低投资、低能耗、低烟尘排放等显著优点，切合世界玻璃技术生长新趋势。

　　近年来，蚌埠院担负并完成了浮法玻璃高效节能要害技术研究、玻璃熔窑全氧燃烧技术研究等“十一五”国家科技支撑计划课题，获得多项国家授权发明专利。为加速工业化推广进程，2010年8月，蚌埠院利用该技术对安徽华光日产500吨浮法玻璃生产线进行技术革新，同时配套该院自主立异的抵达国际先进水平的烟气余热发电、超白玻璃制造技术。该项目立异性要害在于首次乐成在大型浮法玻璃熔窑中接纳全氧替代古板的空气助燃，在大大降低能耗和排放的基础上，将产能提升20%，并实现了产品品质的奔腾，为我国古板浮法生产线进行升级革新提供了优秀可靠全新的解决计划，具有极大的推广和应用价值。该项目被列入国家发改委、工信部重点产颐魅振兴和技术革新新增中央预算内投资项目，是国家科技部“十一五”重点节能减排项目之一。

　　通过此次技术革新，该生产线将实现年产优质浮法玻璃、超白玻璃337万重量箱，产品不但满足汽车、光伏、电子显示、建筑等行业对优质浮法玻璃的需要，并且还为电子信息、太阳能光伏工业提供了优质的基片质料。同时将实现年新增销售收入1.8亿元，新增利润6637万元；能耗降低22%以上，年节约标煤17681吨，配套建设的余热发电项目将实现年供电量1226万度；种种污染物排放大幅度下降，其中废气排放量减少60%以上，废气中氮氧化物下降80～90%、烟尘和粉尘降低50%以上。

　　玻璃熔窑全氧燃烧技术具有良好的应用前景，借助蚌埠院强大的研发和工程化能力，如果该技术在全国现有80%以上的浮法玻璃生产线上得以应用，每年将节约标准煤340万吨，使玻璃行业彻底甩掉“高污染、高能耗”的帽子，爆发显著的经济效益和社会效益。